机器人是一个设备、一个工具，现代制造业需要这些工具，富士康这个企业更加需要这些工具，那么，我们自己来做机器人。目前，富士康的机器人包括了焊接和搬运，并且已经将系统导入。其实，富士康预计在10年内建立自己的机器人，现在还没用到10年的时间，就已经在打磨领域做出了一些小成绩。不过，这种成果也是花费了几年的时间去尝试，一步一步的不断改进才做到这个地步。我们自认为具有世界上打磨领域最强的团队和应用，虽然这个技术并没有对外开放。这个技术对于富士康是宝贵的，同时，运用该技术制成的相关设备也是制造公司竞争的优势，必须要做的比竞争对手更早、更快、更好。

　　富士康不只是在追求机器人

　　制造企业在购买厂商的机器人之前，首先要考虑机器人整个系统的生命周期成本。可能在引进机器人的时候，机器人的价格相对便宜，但是如果出现匹配度不好、应用不到位、维修成本高、维修周期长等一系列的问题，企业要面临的成本和损失将会更大，因此，考虑机器人的生命周期成本是重中之重。如果仅是搭建机器人和系统，富士康可以做到。但是，我们要做大规模的机器人应用，就需要建立起一个机器人的生态系统。并且，大家要清楚的知道，机器人对于工业最大的贡献在于提升产业的效益，在机器人本体上赚钱并不容易。

　　自动化的发展是一个过程，从单机到整条产线实现自动化，再到生产智能化，最后建立智能工厂，实现工业4.0。富士康不是在单纯的追求机器人，随着产品越来越精密，功能越来越丰富，生产周期越来越短，我们最终的目标是机器人服务的对象，客户要知道自己的要求能不能在富士康实现，不管用什么方式。在品质学里一直在强调质量、成本、货期，满足这些要求，我们才开始谈怎么做机器人系统。那么，怎么做好机器人的系统就必须要有一种工匠精神——专注、深邃，这是做好机器人系统的基本精神。

　　“简化”成为工业4.0标杆

　　德国人把工业自动化的发展分成了四个阶段：第一阶段，18世纪末期，随着蒸汽机驱动设备的出现，人类开始步入现代工业时代；第二阶段，20世纪初，基于电力和能源驱动的大规模生产出现，更大程度的加快了工业文明的发展；第三阶段，20世纪70年代，第一台可编程逻辑控制器的诞生推动了工业数字化的发展；第四阶段，也就是现阶段，信息物理融合系统催生出生产方式实现移动互联互通。

　　我们重点来看第三个阶段，作为电子和IT技术载体的可编程逻辑控制器（PLC）实现了制造流程进一步的自动化。其实，数控机床的使用最早发生在20世纪40年代，它在50年代和60年代得到了快速的发展，因此，在60年代诞生PLC是顺其自然的事情。蒸汽机和PLC的出现为客户产生价值，80年代，客户关系管理系统（CRM）把自动控制分成了七个小阶段，90年代，自动控制又被简化成五个小阶段，工业4.0实质是在第三个小阶段：第一小阶段是自动化的底层，包括机器人、设备和通讯；第二个小阶段是数据分析和监测显示；第三个小阶段是工厂整体控制，包括整个系统的架构、货物的进出量等等。当然，从机器人的角度来分析，第一个小阶段最重要。

　　为什么工业1.0和工业3.0具有代表性？因为在它们里面的工具容易使用。瓦特发明的蒸汽机其实做了两件大事情：第一件，自动控制里面有感应器，可以测量速度；第二件，热力学里面加热、冷却中间的差度产生了动力功能。PLC为什么变成了一个标杆？因为PLC把电脑控制机器的程序简化。今天，我们讲工业4.0，这就代表着我们要将生产流程、工厂制造重新工程化。

　　“群智慧”是未来