手机厂商激烈的竞争也让产品制作工艺的难度不断加大。此前媒体曾报道，在iPhone 5的生产中有一种只有1.5毫米大小的螺母，肉眼和人手无法处理向其打进螺丝的工作，只能由机器人来完成。

　　转型：从生产线工人到机器人的“主人”

　　冯柯并不知道自己的大老板到底最终想做的是什么，他只想知道，再过几年自己还能在富士康工作吗？

　　迄今为止，180多台机器人给冯柯和工友们带来的影响仍然是乐观的。原先有的工作一站就是10小时，连弯腰捡起一颗掉落的螺丝钉都是一种享受，现在机器人把部分工人从流水线上解放出来，承担了更多重复、繁重的工作，而人则从事机动灵活的工作，机器加人便是一条半自动化生产线。

　　工作环境也变好了。因为金属加工需要冷却，车间内油雾很重，冯柯至今记得第一次走进车间时，地面湿滑，要小心翼翼地行走，每次环境稽查组来检查，也是睁一只眼闭一只眼，但因为“油雾会腐蚀机器人电脑主板，增加机器人的报修率，所以现在的环境指标要求很高。”车间里甚至养起了花草。

　　然而，如果富士康实现30%的自动化，工人数量的锐减将不可避免。 “就算机器人介入生产无法替代人类，但数量比人多是趋势。”最近两年，领导讲话中反复提到的“自动化升级”“制造业智能化”等字眼，让冯柯下定决心要自我转型，做机器人的主人。

　　冯柯的榜样是车间里的另一位工友，这位“成功转型的工友”在经过机器人培训后成功转岗，底薪从2000多元提升至4000多元。

　　不管机器人是否能替换人，显而易见的是，自动化程度提高后的工厂内，一定会出现操作工减少、技术工增多的新生态，工人结构将从金字塔形向梯形转变。

　　从2011年宣布投入“百万机器人”开始，富士康有意识培养员工转型。冯柯告诉《IT时报》记者，深圳观澜厂区引入机器人后，大专学历的员工可以自愿报名，在江苏南通精密模具培训中心进行为期三个月的封闭式培训，这些课程主要是关于自动化操作。考虑到流水线工人学历普遍不高，富士康允许员工先报考富士康与高校、培训机构合作的IE学院，拿到大专学历后再参加培训，“课程深造的费用是工厂与员工各出一半，比如要拿到武汉理工大学的大专学历，两年学费16000元，工厂会补助员工8000元。”

　　即便如此，富士康机器人换人的速度与技术人才数量、质量的储备依然难成正比，这也是企业升级智能制造面临的共同问题。国际机器人及智能装备产业联盟执行主席罗军在接受《IT时报》记者采访时表示：“近几年，国内工业机器人的增速很快，传统制造企业在自动化改造过程中，文化层次较低的产业工人淘汰后，人才质量和数量上确实没有跟上，企业需要更多的途径来培养专业化人才。”

　　专家解读

　　机器人换人，

　　至少仍需5-10年

　　“富士康是最早引入机器人应用在苹果生产线的企业，自动化生产多用两轴和四轴机器人，但类似手机等高精细产品，全面应用机器人不现实。”在第一手机界研究院院长孙燕飚看来，人工生产的手机并不一定比机器人产的差，但自动化工作站的概念意味着能够拿到更多订单，此前富士康曾释放很多华为和苹果的订单给二级、三级供应商，可二级、三级供应商根本无力负担引入机器人的成本，订单逐渐减少，甚至倒闭。

　　手机中国联盟秘书长王艳辉也告诉《IT时报》记者，机器人逐渐替代人类是产业发展的必然，批量引入机器人一要建立在标准化、批量生产的基础上，二是取决于技术的发展和企业的经济实力。

　　目前，昂贵的机器人由于欠缺灵活性与精度，依然在从事较为简单、繁复的工作，也许机器人无法替代人类，但裹挟在机器人浪潮中的工人不得不承认，更多的工作机会正被机器人蚕食。

　　中国的传统制造业正在由劳动密集型向技术密集型转变。据《2016-2022年中国机器人产业深度调研及发展前景预测报告》统计，2014年中国工业机器人销量5.6万台，连续2年行业增速在50%以上。“以此数据为基础来看，富士康一年1万台机器人的产量可见其自动化改造的速度。”罗军说。

　　罗军坦言，智能制造在国内目前还是起步阶段，传统制造企业升级智能制造预计5年内会有一个大的调整，10年内能上升到一个新的高度，在这个5至10年间，传统制造业基本完成工业化改造会成为一个标志性事件，中国将整体进入智能制造的初级阶段，个别企业进入中高级阶段。

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