针对上述过程，吴博对和检测环节有关的数据进行了补充。他表示：电芯成型之前还要做许多和电池的电气特性无关的，化学性质方面的检测。一旦电芯成型，随后要做的就是和电池电子性能相关的一些电气性的检测。此外，电池生产出来之后还要做许多的合规和认证，一般常见的合规和认证就有十几种。

　　如图所示，电池生产之后要满足2014年的国标或者2013年的国标，国际上美国的话还有UL标准，运输还有联合国的UN 38.3标准等等。

　　其中联合国的UN 38.3标准，对电池的安全性规定了七八项检测内容。包括低气压的检测，高低温的检测，物理冲击的检测，过充过放的检测，外部意外短路的检测等等，所有的检测项目都做完需要二三十个样品。而由于国标的检测项目有所不同，因此可能又需要二三十个样品。此外每个检测项目的耗时也不尽相同，例如充放电检测动辄就需要十多个小时。

　　上述这些标准检测下来，每个标准都要二三十个样品，并且每个标准又含有多个检测项目，这些结果就形成了一个庞杂的数据集合，对于一般的电池厂商或者手机厂商来说，如何有效管理和利用这些数据也是需要关注和重视的。

　　其次是在电池的生产过程中，例如上面提到的电芯成型之前的化学检测，还有刘博士提到的一系列检测过程，比如化成和反复充放电等，这些检测结果也能形成大数据，也是一个大数据的采集和管理的过程，因此也需要特别注意。

　　之前有消息显示，三星爆出Note 7电池事故以后，韩国政府要求三星对每个手机电池都要进行X光的扫描检测。那么检测之后将会形成海量的X光照片，如何对这些照片进行管理和识别，怎样处理这些X光照片，也是需要借助大数据的相关理论知识的。

　　还有，刚才刘博士提到现在电池一般都有一个保护电路。在锂电池差不多1000多个亿的市场里，有一批公司就是专门做保护电路的，他们的产值差不多达到了100亿以上，占到整个市场的10%到15%。

　　此外，作为Note 7电池供应商之一的ATL公司，近期还有消息称他们打算在电池内部加入远程管理模块，这样就能实现电池数据的远程汇报，在云端对电池的运行情况进行实时的监测和管理。

　　（图中的保护电路可以调节用户对电池的充放电过程，同时对电池的过充过放，以及意外短路等常见问题也能起到一定的保护作用）

　　总之我认为，一旦整个电池的检测与数据采集、管理产生联系，那么这就已经接近一个大数据的任务了。从电芯成型之前的化学检测，到电池出厂之前的气密性检测、化成过程和耐久度检测，以及出厂之后的各种认证检测，如此大量的检测数据，已经对电池厂商造成了一些困惑，他们需要跨界寻找一些大数据方面的资源协助。

　　两家供应商都发生了电池事故，是否Note 7的电池设计方案有问题？

　　从事故的情况来看，还不能下这个定论。因为自从第一块商用的锂离子电池由日本索尼公司在1990年推出以来，他们当时所采用的就是和现在一般手机电池所采用的正负极材料、电解液和隔膜等一模一样的材料和结构。截止现在已经沿用了二三十年，这个配方没有发生过根本性的改变。所以不能说电池的设计工艺上出了问题，因为如果有问题那所有的电池就都有问题了。

　　不过，此次Note 7电池事故的发生，的确提醒我们需要在电池的设计环节上做一些改进。比如，刚刚吴博士也说了，在电池出厂检测这个环节，如果能跟大数据、软硬件结合，或者是全检和抽检能够结合起来的话，就能多发现一些瑕疵产品，这也是一个我们需要改进的方向。

　　另外，电池设计方案也需要改进。比如从电解液角度，我们完全可以在电解液里加一些阻止电解液燃烧的阻燃剂，防过充过放的添加剂。在隔膜环节，使用强度更大，孔径更均一的材质。在电池保护电路方面，争取做得更科学更先进等等。